Главным узлом цеха производства силикатного лицевого кирпича являются прессы компании WKB. Мы установили их с целью обеспечения наивысшего качества производимого силикатного кирпича. Прессы гидравлические, литые с анкерными связями. Такая конструкция обеспечивает стабильность и гарантирует долговечность и высокое качество продукции. Их конструкция и электронный блок управления соответствуют высоким техническим стандартам. Прессы WKB позволяют наладить современное производство расширенного ассортимента силикатного кирпича. Так, с помощью прессов WKB можно производить полнотелый и полый силикатный кирпич, цветной кирпич и силикатные блоки с захватами. При этом все изделия будут иметь четкую геометрию и равномерную прочность по всей поверхности благодаря автоматизированному и точному процессу загрузки. Это является решающим фактором для равномерной прочности кирпича благодаря постоянному давлению при каждом течении плунжера. Особая конструкция прессов значительно облегчает их обслуживание. Прессы компании WKB – это долговечность, разнообразие продукции и всегда высококачественный силикатный кирпич.
На первом этапе производства кирпичной массы производят правильную дозировку. Доза компонентов может быть разной. Завершающим шагом в процессе дозировки является добавление воды. Далее следует процесс перемешивания.
На втором этапе происходит формирование. Здесь смесь поступает в бункер пресса. В большинстве своем весь процесс происходит в автомате. Высота блоков регулируется в оборудовании. В последнюю очередь изделие выдерживается в автоклавах. Далее продукция поступает на склад и окончательного потребителя.
Мы производим силикатный кирпич силосным способом, при котором компоненты перемешивают, увлажняют и направляют в емкость (силос). Там происходит процесс гашения извести. После выдержки в течение 4 ч смесь еще раз увлажняют и прессуют. Напоследок сырой продукт возделывают в автоклаве.
Технологическая схема производства силикатного кирпича включает следующие этапы:
В нашем промышленном производстве используется следующее оборудование:
На первом этапе производства кирпичной массы производят правильную дозировку. Доза компонентов может быть разной. Завершающим шагом в процессе дозировки является добавление воды. Далее следует процесс перемешивания.
На втором этапе происходит формирование. Здесь смесь поступает в бункер пресса. В большинстве своем весь процесс происходит в автомате. Высота блоков регулируется в оборудовании. В последнюю очередь изделие выдерживается в автоклавах. Далее продукция поступает на склад и окончательного потребителя.
Мы производим силикатный кирпич силосным способом, при котором компоненты перемешивают, увлажняют и направляют в емкость (силос). Там происходит процесс гашения извести. После выдержки в течение 4 ч смесь еще раз увлажняют и прессуют. Напоследок сырой продукт возделывают в автоклаве.
Технологическая схема производства силикатного кирпича включает следующие этапы:
- хранение и предварительная подготовка ингредиентов;
- подготовка известково-песчаного компонента;
- приготовление смеси;
- тушение извести в смешанном состоянии;
- формирование кирпичных элементов;
- изготовление кирпича в автоклаве;
- контроль качества и складирование готовой продукции.
В нашем промышленном производстве используется следующее оборудование:
- Дробилка трескового типа для измельчения больших компонентов.
- Нория или специальный транспортер обеспечивает вертикальную подачу сырья и компонентов.
- Силостные аппараты по процессу гашения извести.
- Мельница шарового типа для приготовления известково-песчаного вяжущего.
- Песчаный силосный аппарат для производства смеси.
- Ленточные питатели для перемещения сыпучих компонентов.
- Дозирующая установка для подачи ингредиентов в непрерывном режиме.
- Смеситель двухвалкового типа, обеспечивающий приготовление смеси.
- Ленточный транспортер – основное оборудование для перемещения смеси и готовой продукции.
- Мост предназначен для загрузки сырого полуфабриката в автоклав.
- Пресс гидравлического типа обеспечивает формирование кирпича.
- Автоклав - основное оборудование для изготовления кирпича под высоким давлением и температурой.
Приготовление сырья
В вопросе обеспечения качества силикатного кирпича немаловажную роль играет стадия подготовки ингредиентов и смеси. К компонентам предъявляются следующие требования:
Кварцевый песок в основном используется в немолотом виде. Можно использовать смесь из крупнозернистого и тонкомолотого песка. Содержание кремнезема в нем должно составлять более 69-72 %.
Известь во многом определяет свойства готового изделия, поэтому она должна быть высокого качества. Основное условие – она должна обладать способностью к ускоренному гашению.
Вода используется на всех стадиях производства: подготовка смеси, тушение извести, при формировании элементов и в процессе тепловой обработки. Она не должна иметь никаких примесей.
Приготовление смеси для формирования кирпича начинается с дозировки ингредиентов, которая должна строго соответствовать выбранной рецептуре. Известь может добавляться в количестве 6,5-9% по объему. Чем выше качество извести, тем меньше ее потребность в составе. Вода добавляется после смешивания компонентов из расчета следующего расхода: испарение – 3-4%, на тушение извести – 2,4-2,7%, на увлажнение смеси – 6,5-7,5%. Рецептура кирпича обуславливается техническими условиями, принятыми на данном предприятии.
Приготовление песчано-известкового раствора обеспечивается силосным способом: подготовка смеси производится в специальных емкостях цилиндрической формы, называемых силосами. В них обеспечивается и тушение извести. Весь процесс приготовления сырья занимает 4-5 часов, после чего смесь увлажняется и направляется на формовку в пресс.
Кварцевый песок в основном используется в немолотом виде. Можно использовать смесь из крупнозернистого и тонкомолотого песка. Содержание кремнезема в нем должно составлять более 69-72 %.
Известь во многом определяет свойства готового изделия, поэтому она должна быть высокого качества. Основное условие – она должна обладать способностью к ускоренному гашению.
Вода используется на всех стадиях производства: подготовка смеси, тушение извести, при формировании элементов и в процессе тепловой обработки. Она не должна иметь никаких примесей.
Приготовление смеси для формирования кирпича начинается с дозировки ингредиентов, которая должна строго соответствовать выбранной рецептуре. Известь может добавляться в количестве 6,5-9% по объему. Чем выше качество извести, тем меньше ее потребность в составе. Вода добавляется после смешивания компонентов из расчета следующего расхода: испарение – 3-4%, на тушение извести – 2,4-2,7%, на увлажнение смеси – 6,5-7,5%. Рецептура кирпича обуславливается техническими условиями, принятыми на данном предприятии.
Приготовление песчано-известкового раствора обеспечивается силосным способом: подготовка смеси производится в специальных емкостях цилиндрической формы, называемых силосами. В них обеспечивается и тушение извести. Весь процесс приготовления сырья занимает 4-5 часов, после чего смесь увлажняется и направляется на формовку в пресс.
Процесс формирования кирпича
Приготовленное сырье в виде увлажненной смеси подается в специальные формы, устанавливаемые в гидравлический пресс. Четкость геометрии готового кирпича зависит от давления, которое обеспечивается в формовочной установке. Чем больше мощность пресса и выше давление, тем более плотная структура кирпича и выше качество. Остатки воздушных включений и капель воды негативно влияют на свойства готового изделия.
Второй важный параметр процесса формирования – скорость применения давления. При резком сжатии массы не удастся обеспечить равномерную, качественную структуру кирпича. Наше высокоточное оборудование позволяет настроить этот параметр. Производственная практика показала, что оптимальное давление в печати при формировании силикатного элемента находится в пределах 160-210 кг/см2.
На стадии формирования кирпича решается вопрос его конструкции. Наш современный немецкий пресс компании WKB (Германия) способен обеспечить производство монолитных (полнотелых) и полых элементов.
Второй важный параметр процесса формирования – скорость применения давления. При резком сжатии массы не удастся обеспечить равномерную, качественную структуру кирпича. Наше высокоточное оборудование позволяет настроить этот параметр. Производственная практика показала, что оптимальное давление в печати при формировании силикатного элемента находится в пределах 160-210 кг/см2.
На стадии формирования кирпича решается вопрос его конструкции. Наш современный немецкий пресс компании WKB (Германия) способен обеспечить производство монолитных (полнотелых) и полых элементов.
Автоклавная обработка
После формирования полуфабрикат (кирпич-сырец) выгружается из пресса и следует в автоклав, где обеспечивается его отверждение в специальных условиях. В этой специальной камере осуществляется тепловая обработка и увлажнение, а самое главное, выдержка под высоким давлением.
Изготовление силикатного кирпича высокого качества требует обеспечения следующих условий:
- В течение 140-150 минут в автоклаве увеличивается давление до 1,1-1,3 МПа и температура 165-185ºС.
- В указанном режиме обеспечивается выдержка заготовок в течение 7-9 часов.
- Завершающая стадия процесса предполагает постепенное понижение давления до атмосферного значения в течение 85-95 минут.