Технологія виробництва силікатної цегли

Головним вузлом цеху виробництва силікатної лицьової цегли є преси компанії WKB. Ми встановили їх з метою забезпечення найвищої якості силікатної цегли, що виробляється. Преси гідравлічні, литі з анкерними зв'язками. Така конструкція забезпечує їх стабільність та гарантує довговічність та високу якість продукції. Їх конструкція та електронний блок керування відповідають найвищим технічним стандартам. Преси WKB дозволяють налагодити сучасне виробництво розширеного асортименту силікатної цегли. Так, за допомогою пресів WKB можна виробляти повнотілу і порожнисту силікатну цеглу, кольорову цеглу та силікатні блоки із захватами. При цьому всі вироби матимуть чітку геометрію та рівномірну міцність по всій поверхні завдяки автоматизованому та точному процесу завантаження. Це є вирішальним фактором для рівномірної міцності цегли завдяки постійному тиску при кожному перебігу плунжера. Особлива конструкція пресів значно полегшує їх обслуговування. Преси компанії WKB - це довговічність, різноманітність продукції і завжди високоякісна силікатна цегла

На першому етапі виробництва цегляної маси проводять правильне дозування. Доза компонентів може бути різною. Завершальним кроком у процесі дозування є додавання води. Далі йде процес перемішування.

На другому етапі відбувається формування. Тут суміш надходить у бункер преса. Здебільшого весь процес відбувається в автоматі. Висота блоків регулюється в обладнанні. В останню чергу виріб витримується в автоклавах. Далі продукція надходить складу і остаточному споживачеві.
Ми виробляємо силікатну цеглу силосним способом, при якому компоненти перемішують, зволожують та направляють у ємність (силос). Там відбувається процес гасіння вапна. Після витримки протягом 4 годин суміш ще раз зволожують та пресують. Насамкінець сирий продукт обробляють в автоклаві.

Технологічна схема виробництва силікатної цегли включає такі етапи:

• зберігання та попередня підготовка інгредієнтів;
• підготовка вапняно-піщаного компонента;
• приготування суміші;
• гасіння вапна у змішаному стані;
• формування цегляних елементів;
• виготовлення цегли в автоклаві;
• контроль якості та складування готової продукції.

У нашому промисловому виробництві використовується наступне обладнання:

• Дробарка тріскового типу для подрібнення великих компонентів.
• Норія або спеціальний транспортер, що забезпечує вертикальну подачу сировини та компонентів.
• Силосні апарати щодо процесу гасіння вапна.
• Млин кульового типу для приготування вапняно-піщаного в'яжучого.
• Піщаний силосний апарат для виготовлення суміші.
• Стрічкові живильники для переміщення сипких компонентів.
• Дозуюча установка для подачі інгредієнтів у безперервному режимі.
• Змішувач двовалкового типу, що забезпечує приготування суміші.
• Стрічковий транспортер - основне обладнання для переміщення суміші та готової продукції.
• Міст призначений для завантаження сирого напівфабрикату в автоклав.
• Прес гідравлічного типу забезпечує формування цегли.
• Автоклав - основне обладнання для виготовлення цегли під високим тиском та температурою..

У питанні забезпечення якості силікатної цеглини важливу роль відіграє стадія підготовки інгредієнтів та суміші. До компонентів висуваються такі вимоги:
Кварцовий пісок в основному використовується у немолотому вигляді. Можна застосовувати суміш із крупнозернистого та тонкомолотого піску. Зміст кремнезему у ньому має становити понад 69-72 %.
Вапно багато в чому визначає властивості готового виробу, а тому воно має бути високої якості. Основна умова - вона повинна мати здатність до прискореного гасіння.
Вода використовується на всіх стадіях виробництва: підготовка суміші, гасіння вапна, при формуванні елементів та в процесі теплової обробки. Вона не повинна мати жодних домішок.
Приготування суміші для формування цеглини починається з дозування інгредієнтів, яка повинна суворо відповідати вибраній рецептурі. Вапно може додаватись у кількості 6,5-9 % за обсягом. Чим вища якість вапна, тим менша її потреба у складі. Вода додається після змішування компонентів з розрахунку наступної витрати: випаровування - 3-4%, на гасіння вапна - 2,4-2,7%, на зволоження суміші - 6,5-7,5%. Рецептура цегли обумовлюється технічними умовами, прийнятими цьому підприємстві.
Приготування піщано-вапняного розчину забезпечується силосним способом: підготовка суміші проводиться у спеціальних ємностях циліндричної форми, які називаються силосами. У них забезпечується і гасіння вапна. Весь процес приготування сировини займає 4-5 годин, після чого суміш зволожується і прямує на формування в прес.

Приготовлена сировина у вигляді зволоженої суміші подається у спеціальні форми, що встановлюються у гідравлічний прес. Чіткість геометрії готової цеглини залежить від тиску, який забезпечується у формувальній установці. Чим більша потужність преса і вищий тиск, тим щільніша структура цегли і вища якість. Залишки повітряних включень та водяних крапель негативно впливають на властивості готового виробу.
Другий важливий параметр процесу формування - швидкість застосування тиску. При різкому стисканні маси не вдасться забезпечити рівномірну, якісну структуру цегли. Наше високоточне обладнання дозволяє регулювати цей параметр. Виробнича практика показала, що оптимальний тиск у пресі при формуванні силікатного елемента знаходиться в межах 160-210 кг/см2.
На стадії формування цегли вирішується питання її конструкції. Наш сучасний німецький прес компанії WKB (Німеччина) здатний забезпечити виробництво монолітних (повнотілих) та порожнистих елементів.

Після формування напівфабрикат (цегла-сирець) вивантажується з преса і прямує в автоклав, де забезпечується його затвердіння в спеціальних умовах. У цій спеціальній камері здійснюється теплова обробка та зволоження, а найголовніше, витримка під високим тиском.

Виготовлення силікатної цегли високої якості вимагає забезпечення таких умов:

1. Протягом 140-150 хвилин в автоклаві поступово збільшується тиск до 1,1-1,3 МПа та температура 165-185ºС.
2. У вказаному режимі забезпечується витримка заготовок протягом 7-9 годин.
3. Завершальна стадія процесу передбачає поступове зниження тиску до атмосферного значення протягом 85-95 хвилин.

Тільки після виконання зазначених умов автоклав відкривається, і готові цеглини вирушають на зберігання. Відразу після вилучення із камери виконується ретельний контроль якості отриманої продукції.